Die Auswahl des richtigen Dichtungsmaterials ist eine der kritischsten Entscheidungen bei der industriellen Abdichtung, doch sie wird oft erst übersehen, bis ein Leck auftritt. Eine Dichtung dient als mechanische Abdichtung, die den Raum zwischen zwei zusammenpassenden Oberflächen ausfüllt und das Austreten von Flüssigkeiten, Gasen und Verunreinigungen unter wechselnden Betriebsbedingungen verhindert. Die Folgen der Wahl der falschen Dichtung können schwerwiegend sein – von kostspieligen Ausfallzeiten und Produktkontamination bis hin zu katastrophalen Sicherheitsrisiken und Umweltschäden. Unter der Vielzahl der heute verfügbaren elastomeren Dichtungsverbindungen stechen drei Materialien aufgrund ihrer Vielseitigkeit und weit verbreiteten Verwendung in verschiedenen Branchen hervor: EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Monomer), FKM (Fluorkautschuk, allgemein bekannt als Viton) und NBR (Nitril-Butadien-Kautschuk, allgemein bekannt als Buna-N). Jeder dieser Elastomere bietet eine einzigartige Kombination aus chemischer Beständigkeit, Temperaturbereichen und mechanischen Eigenschaften, die sie für spezifische Anwendungen und Medien geeignet machen. Das Verständnis dieser Unterschiede ist für Ingenieure, Instandhaltungsfachkräfte und Einkaufsspezialisten unerlässlich, die eine zuverlässige Dichtungsleistung in ihren Betrieben sicherstellen müssen.

Dieser umfassende Leitfaden führt Sie durch die Eigenschaften, Vorteile, Grenzen und idealen Anwendungen von EPDM-, FKM- und NBR-Dichtungen. Wir vergleichen diese Materialien direkt hinsichtlich chemischer Beständigkeit, Temperatur- und Druckbeständigkeit sowie Kosten im Verhältnis zur Leistung, bevor wir einen praktischen Auswahlrahmen basierend auf der Art der von Ihnen verarbeiteten industriellen Medien anbieten. Am Ende dieses Artikels verfügen Sie über das nötige Wissen, um eine fundierte Entscheidung bei der Auswahl des Dichtungsmaterials zu treffen, die die Lebensdauer maximiert, den Wartungsaufwand minimiert und Ihre Ausrüstung sowie Ihr Personal schützt. Ob Sie mit Dampfsystemen, Hydraulikflüssigkeiten, aggressiven Lösungsmitteln oder lebensmitteltauglichen Medien arbeiten, dieser Leitfaden vonProdukte deckt alles ab, was Sie über Gummidichtungsmaterialien wissen müssen.

EPDM, oder Ethylen-Propylen-Dien-Monomer, ist ein synthetischer Kautschuk, der für seine herausragende Beständigkeit gegenüber Witterungseinflüssen, Ozon, UV-Strahlung und einer Vielzahl von Chemikalien, insbesondere polaren Flüssigkeiten, bekannt ist. Das Polymerrückgrat von EPDM ist gesättigt, was ihm eine außergewöhnliche Stabilität gegenüber oxidativem Abbau und Umwelteinflüssen verleiht und es zur ersten Wahl für Außenanwendungen und Anwendungen mit hoher Feuchtigkeit macht. In Bezug auf die Temperaturbeständigkeit arbeiten EPDM-Dichtungen typischerweise effektiv in einem Bereich von etwa -40 °C bis 150 °C, wobei je nach spezifischer Formulierung und Compoundierung ein intermittierender Betrieb bei leicht höheren Temperaturen möglich ist. Dieses breite Betriebsfenster macht EPDM zu einer zuverlässigen Lösung für Branchen wie Wasseraufbereitung, HLK, Kühlsysteme in der Automobilindustrie und Lebensmittelverarbeitung, in denen heißes Wasser, Dampf und milde Chemikalien üblich sind. Das Material weist eine hervorragende Beständigkeit gegen Druckverformung auf, was bedeutet, dass es seine Dichtungsintegrität über längere Zeiträume beibehält, ohne unter Last dauerhaft verformt zu werden.

Bei chemischer Beständigkeit ist EPDM besonders gut für die Handhabung polarer Substanzen wie Wasser, verdünnte Säuren, Laugen, Ketone, Alkohole und Phosphorsäureester-Hydraulikflüssigkeiten geeignet. Das Material weist jedoch eine entscheidende Einschränkung auf: Es ist in hohem Maße anfällig für Angriffe durch erdölbasierte Öle, Kraftstoffe, Kohlenwasserstoffe und aromatische Lösungsmittel, die zu Quellung, Erweichung und schnellem Abbau führen. Daher werden EPDM-Dichtungen ausdrücklich nicht für den Einsatz in Öl- und Kraftstoffsystemen empfohlen, und Ingenieure müssen bei der Spezifikation dieses Elastomers für Anwendungen mit Schmierstoffen oder Lösungsmitteln Vorsicht walten lassen. Typische industrielle Anwendungen für EPDM-Dichtungen umfassen die Abdichtung von Pumpen und Rohrleitungen, die heißes Wasser führen, Dampfheizsysteme, Bremsflüssigkeitssysteme im Automobilbau sowie Dichtungen für Lebensmittel- und Getränkeverarbeitungsanlagen, die ätzenden Reinigungslösungen standhalten müssen. Für Anwendungen mit weichdichtender Abdichtung in Ventilen wird EPDM ebenfalls häufig gewählt, da es eine hervorragende Rückfederung und Tieftemperaturflexibilität aufweist, wodurch es sich gut an unregelmäßige Flanschoberflächen anpasst und selbst bei geringen Klemmkräften eine zuverlässige Abdichtung gewährleistet.

FKM, häufig unter dem Handelsnamen Viton bekannt, ist eine Familie von Fluorkautschuken, die unter den gängigen Elastomer-Dichtungswerkstoffen den höchsten Grad an chemischer und thermischer Beständigkeit bietet. Das Vorhandensein starker Kohlenstoff-Fluor-Bindungen in der Polymerstruktur sorgt für außergewöhnliche Stabilität und ermöglicht es FKM-Dichtungen, Dauereinsatztemperaturen von etwa -20 °C bis 200 °C standzuhalten, wobei kurzzeitige Belastungen bis 250 °C in vielen Rezepturen akzeptabel sind. Diese bemerkenswerte Hitzebeständigkeit macht FKM zur bevorzugten Wahl für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen andere Elastomere versagen würden, wie beispielsweise in Dieselmotoren, chemischen Prozessreaktoren, Luft- und Raumfahrt-Kraftstoffsystemen sowie Ölfeldausrüstungen. Neben der thermischen Beständigkeit weist FKM eine hervorragende Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl aggressiver Medien auf, darunter Mineralöle, synthetische Schmierstoffe, Kraftstoffe, aromatische Kohlenwasserstoffe, aliphatische Lösungsmittel sowie viele starke Säuren und Chemikalien. Das Material ist zudem äußerst beständig gegen Ozon und Witterungseinflüsse, was seine Lebensdauer unter rauen Umweltbedingungen verlängert.

Einer der Hauptvorteile von FKM-Dichtungen ist ihre Fähigkeit, die Dichtleistung bei gleichzeitig hohen Temperaturen und hohen Drücken aufrechtzuerhalten, was sie in Hydrauliksystemen und Hochleistungsmaschinen unverzichtbar macht. Dennoch ist FKM nicht ohne Einschränkungen. Das Material ist im Allgemeinen unverträglich mit heißem Wasser, überhitztem Dampf, niedermolekularen Estern und Ethern sowie bestimmten organischen Säuren, und es kann sich zersetzen, wenn es starken Basen wie Ammoniak und konzentrierten Laugen ausgesetzt wird. Darüber hinaus ist FKM teurer als EPDM und NBR, was bei großflächigen Dichtungsanwendungen eine Rolle spielen kann, obwohl seine längere Lebensdauer und Zuverlässigkeit die höheren Anschaffungskosten oft rechtfertigen. Typische Anwendungen für FKM-Dichtungen umfassen das Abdichten von Flanschen in Chemieanlagen, Kraftstoffsystemdichtungen in Fahrzeugen und Flugzeugen, Dichtungen für Halbleiterfertigungsanlagen sowie statische Dichtelemente in Öl- und Gaspipelines, die aggressive Kohlenwasserstoffe bei erhöhten Temperaturen transportieren. Bei der Auswahl einer FKM-Dichtung ist es auch wichtig, die spezifische Qualität zu berücksichtigen, da verschiedene FKM-Polymere unterschiedliche Grade an chemischer Beständigkeit und Tieftemperaturleistung bieten.

NBR, oder Nitril-Butadien-Kautschuk, ist der Standard-Allround-Elastomer für Öl- und Kraftstoffbeständigkeit und weithin unter seinem Handelsnamen Buna-N bekannt. Das Material ist ein Copolymer aus Butadien und Acrylnitril, und seine hervorragende Beständigkeit gegenüber erdölbasierten Flüssigkeiten ist ein direktes Ergebnis des Acrylnitrilgehalts in seiner Molekularstruktur. NBR-Dichtungen arbeiten typischerweise in einem Temperaturbereich von etwa -30 °C bis 120 °C und bieten gute mechanische Eigenschaften, darunter hohe Zugfestigkeit, ausgezeichnete Abriebfestigkeit und herausragende Elastizität. Diese Eigenschaften machen NBR zu einem der wirtschaftlichsten und vielseitigsten verfügbaren Dichtungsmaterialien, das Leistung mit Kosteneffizienz in Anwendungen verbindet, in denen Erdölprodukte das primäre Medium darstellen. Das Material verhält sich außergewöhnlich gut in Kontakt mit Mineralölen, Hydraulikölen, Dieselkraftstoff, Benzin, Fetten und verdünnten Säuren, was es zur ersten Wahl für Automobil-, Marine- und industrielle Hydraulikanwendungen macht.

Trotz seiner hervorragenden Ölbeständigkeit weist NBR mehrere wichtige Einschränkungen auf, die Ingenieure beachten sollten. Das Material zeigt eine geringe Beständigkeit gegenüber Ozon, UV-Strahlung und Witterungseinflüssen, was seine Verwendung im Außenbereich einschränkt, sofern es nicht mit Schutzadditiven compoundiert wird. NBR wird außerdem nicht für den Einsatz mit polaren Lösungsmitteln, chlorierten Kohlenwasserstoffen, starken Oxidationsmitteln, Bremsflüssigkeiten mit Glykolethern oder konzentrierten Säuren empfohlen, da diese Medien zu erheblicher Quellung und Zersetzung führen. Die Temperaturobergrenze von etwa 120 °C ist eine weitere Einschränkung, da längere Einwirkung höherer Temperaturen zu Aushärtung, Rissbildung und Verlust der Dichtungsintegrität führt. Typische industrielle Anwendungen für NBR-Dichtungen umfassen die Abdichtung von Ölpumpen, Getriebesystemen, Kraftstofftanks, Ventilschäften und Niedertemperatur-Hydrauliksystemen in Maschinen und Verarbeitungsanlagen. Aufgrund seines ausgewogenen Kosten-Nutzen-Verhältnisses bleibt NBR die Standardwahl für die meisten Öl- und Kraftstoffabdichtungsanwendungen und wird häufig in Verbindung mit O-Ringen und kundenspezifisch geformten Dichtungen in einer Vielzahl mechanischer Geräte eingesetzt.

Beim Vergleich von EPDM-, FKM- und NBR-Dichtungsmaterialien sind die wichtigsten zu bewertenden Faktoren die chemische Beständigkeit, der Temperaturbereich, die Druckbelastbarkeit und die Gesamtbetriebskosten. In Bezug auf die chemische Beständigkeit ist keiner dieser drei Elastomere universell beständig; vielmehr zeichnet sich jedes in einer bestimmten Medienkategorie aus. EPDM ist die beste Wahl für polare Flüssigkeiten wie Wasser, Dampf und verdünnte Säuren, während es bei Ölen und Kohlenwasserstoffen schlecht abschneidet; NBR ist ideal für Mineralöle, Kraftstoffe und Fette, hat jedoch Probleme mit Ozon und polaren Lösungsmitteln; FKM bietet die insgesamt breiteste chemische Beständigkeit und verträgt die meisten Öle, Kraftstoffe, Lösungsmittel und Säuren, versagt jedoch bei heißem Wasser, Dampf und einigen starken Basen. Die folgende vereinfachte Beständigkeitstabelle fasst diese Unterschiede zusammen: Bei Wasser und Dampf ist EPDM ausgezeichnet, FKM schlecht und NBR mäßig; bei Mineralölen und Kraftstoffen ist EPDM schlecht, FKM ausgezeichnet und NBR ausgezeichnet; bei aromatischen Lösungsmitteln ist EPDM schlecht, FKM ausgezeichnet und NBR mäßig; bei verdünnten Säuren ist EPDM ausgezeichnet, FKM gut und NBR mäßig; und bei Bewitterung im Freien ist EPDM ausgezeichnet, FKM ausgezeichnet und NBR schlecht.

Temperatur- und Druckwerte unterscheiden sich ebenfalls erheblich zwischen den drei Materialien. EPDM bewältigt -40 °C bis 150 °C, NBR bewältigt -30 °C bis 120 °C und FKM bewältigt -20 °C bis 200 °C (mit begrenzten höheren Abweichungen), was bedeutet, dass FKM der klare Spitzenreiter für den Hochtemperatureinsatz ist. In Bezug auf den Druck können alle drei Elastomere gute Leistungen erbringen, sofern die Dichtung ordnungsgemäß für die Flanschgeometrie und die Klemmkraft ausgelegt ist, aber FKM behält seine Dichtwirkung im Allgemeinen bei erhöhten Temperaturen bei, während andere Materialien an Flexibilität und Druckverformungsbeständigkeit verlieren. Bei der Bewertung von Kosten gegenüber Leistung ist NBR die wirtschaftlichste Option, gefolgt von EPDM, wobei FKM pro Einheit erheblich teurer ist. Die Gesamtbetriebskostenanalyse muss jedoch den Materialpreis gegen die Lebensdauer, Ausfallkosten, Wartungshäufigkeit und die sicherheitstechnischen Auswirkungen eines möglichen Dichtungsversagens abwägen. In vielen Anwendungen mit hohen Konsequenzen ist der Premiumpreis von FKM durch seine verlängerte Lebensdauer und überlegene Leistung unter aggressiven Bedingungen leicht zu rechtfertigen, während NBR bei routinemäßigen Öldichtungsaufgaben den praktischsten Wert bietet.

Die Auswahl des richtigen Dichtungsmaterials hängt letztlich von einer sorgfältigen Analyse der verarbeiteten industriellen Medien, der Betriebsbedingungen und der Leistungsanforderungen Ihrer spezifischen Dichtungsanwendung ab. Der erste Schritt besteht darin, genau zu bestimmen, welche Flüssigkeiten oder Gase mit der Dichtung in Kontakt kommen, einschließlich etwaiger Nebenbestandteile, Verunreinigungen oder Reinigungsmittel, die während des Betriebs vorhanden sein können. Sobald das Medium bekannt ist, können Sie eine Chemikalienbeständigkeitstabelle zu Rate ziehen, um festzustellen, welcher der drei Elastomere eine akzeptable Beständigkeit bietet. Dabei ist zu beachten, dass die Temperatur zusätzlich die Abbaugeschwindigkeit des Polymers beeinflusst. Die nächste Überlegung betrifft den Betriebstemperaturbereich, einschließlich sowohl stationärer Zustände als auch Spitzenbelastungen, da jedes Elastomer ein definiertes thermisches Fenster besitzt, jenseits dessen seine mechanischen Eigenschaften rasch nachlassen. Druckwerte müssen ebenfalls in Kombination mit der Temperatur bewertet werden, da hoher Druck bei erhöhter Temperatur eine kombinierte Belastung auf die Dichtung ausübt, die den Ausfall von Materialien beschleunigen kann, die sich ihren thermischen Grenzwerten nähern.

Über diese grundlegenden Kriterien hinaus sollten Sie auch den Arbeitszyklus des Dichtungssystems, das Vorhandensein von thermischen Wechselbelastungen, die Einwirkung äußerer Umgebungsfaktoren wie Ozon oder UV-Strahlung sowie etwaige regulatorische oder Compliance-Anforderungen, die den Lebensmittelkontakt oder die Reinheit von Flüssigkeiten betreffen, bewerten. Für Anwendungen in der Wasseraufbereitung, bei Dampf und in der Lebensmittelverarbeitung ist EPDM in der Regel die sicherste und wirtschaftlichste Wahl, da es eine hervorragende Wasserbeständigkeit und eine breite Zulassung für den Lebensmittelkontakt aufweist. Für Öl-, Kraftstoff- und Hydrauliksysteme, die bei moderaten Temperaturen betrieben werden, bietet NBR zuverlässige Leistung zu geringen Kosten und ist damit der Industriestandard für die meisten Erdölanwendungen. Für aggressive Chemikalien, hohe Temperaturen und anspruchsvolle industrielle Umgebungen, in denen eine Premium-Lösung gerechtfertigt ist, ist FKM das Material der Wahl, das eine unübertroffene Haltbarkeit und chemische Beständigkeit bietet. Indem Sie Ihre Medien und Betriebsbedingungen systematisch mit den Stärken jedes Elastomers abgleichen, können Sie eine Dichtungsmaterialauswahl treffen, die zuverlässige, langlebige Dichtungsleistung gewährleistet und gleichzeitig die kostspieligen Folgen einer unsachgemäßen Materialspezifikation vermeidet.

Bei Varicpand International verbinden wir jahrzehntelange Fertigungskompetenz mit strenger Qualitätskontrolle, um Dichtungslösungen zu liefern, die selbst anspruchsvollste industrielle Anforderungen erfüllen. Unsere hochmoderne Produktionsstätte ist in der Lage, EPDM-, FKM- und NBR-Dichtungen in einer Vielzahl von Formen, Größen und Ausführungen herzustellen – alle gefertigt unter engen Toleranzen und geprüft auf Maßgenauigkeit und Materialintegrität. Wir verstehen, dass jede Anwendung einzigartig ist, und bieten daher maßgeschneiderte Dichtungslösungen, die auf Ihre spezifischen Medien-, Temperatur-, Druck- und Maßanforderungen abgestimmt sind. Unser Ingenieurteam arbeitet eng mit Kunden zusammen, um den optimalen Elastomer für jede Anwendung auszuwählen und bietet fachkundige Beratung bei der Materialauswahl, Dichtungsgeometrie und Auslegung des Abdichtungssystems, um Leistung und Lebensdauer zu maximieren. Dieses Engagement für Präzision und kundenorientierte Technik ist der Grund, warum Varicpand ein vertrauenswürdiger Partner für Branchen von Öl und Gas bis hin zu Lebensmittelverarbeitung und chemischer Fertigung geworden ist.

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Die Auswahl des richtigen Dichtungsmaterials ist entscheidend für eine zuverlässige und sichere industrielle Abdichtung, und EPDM, FKM und NBR stellen die drei wichtigsten Elastomer-Optionen dar, die Ingenieuren und Einkaufsfachleuten zur Verfügung stehen. EPDM-Dichtungen bieten eine außergewöhnliche Beständigkeit gegen Wasser, Dampf, Ozon und Witterungseinflüsse, was sie ideal für wässrige und Außenanwendungen macht, während NBR-Dichtungen eine hervorragende Öl- und Kraftstoffbeständigkeit zu einem wettbewerbsfähigen Preis bieten und FKM-Dichtungen die höchsten Temperatur- und Chemikalienbeständigkeitswerte für anspruchsvolle industrielle Umgebungen liefern. Durch sorgfältige Bewertung der chemischen Verträglichkeit Ihrer Medien, Ihrer Betriebstemperatur- und Druckbedingungen sowie Ihrer Budgetvorgaben können Sie das Material auswählen, das optimale Leistung und die längstmögliche Lebensdauer bietet. Wenn Sie mit Varicpand International zusammenarbeiten, erhalten Sie Zugang zu fachkundiger technischer Unterstützung, kundenspezifischen Fertigungsmöglichkeiten und einer globalen Lieferkette, die sich Ihrem Erfolg widmet. Kontaktieren Sie noch heute unser Team, um Ihre Dichtungsanforderungen zu besprechen und zu entdecken, wie unsere Premium-Dichtungslösungen die Zuverlässigkeit und Effizienz Ihrer Betriebsabläufe verbessern können.

Der Hauptunterschied liegt in ihren chemischen Beständigkeitsprofilen und Temperaturfähigkeiten. EPDM ist am besten geeignet für Wasser, Dampf und polare Flüssigkeiten, versagt jedoch bei Ölen und Kohlenwasserstoffen; NBR zeichnet sich bei Mineralölen und Kraftstoffen aus, verschlechtert sich jedoch bei Ozon und polaren Lösungsmitteln; FKM bietet die breiteste Beständigkeit gegenüber Ölen, Kraftstoffen, Lösungsmitteln und Säuren, mit der höchsten Temperaturbewertung von bis zu 200 °C. Ihre Wahl sollte von den spezifischen industriellen Medien, die Sie abdichten, und der Betriebstemperatur Ihres Systems bestimmt werden.

EPDM ist die beste Wahl für Warmwasser- und Dampfanwendungen aufgrund seiner hervorragenden Beständigkeit gegenüber polaren Flüssigkeiten und seiner Fähigkeit, bis zu 150 °C zu arbeiten. FKM ist in Warmwasser- und überhitzten Dampfumgebungen tatsächlich schlecht geeignet, und NBR hat nur eine mäßige Wasserbeständigkeit, daher ist EPDM der klare Gewinner für diese wässrigen Medien in Branchen wie Wasseraufbereitung, HLK und Lebensmittelverarbeitung.

Ja, NBR-Dichtungen sind sehr beständig gegen Benzin, Dieselkraftstoff, Mineralöle und Fette, was sie zur Standardwahl für Kraftstoff- und Ölsysteme macht, die bei moderaten Temperaturen bis zu 120 °C betrieben werden. Sie sollten jedoch die Verwendung von NBR mit aromatischen Kraftstoffen vermeiden, die hohe Anteile an Benzol oder Toluol enthalten, da diese zu Quellung und Zersetzung führen können. In solchen Fällen ist FKM die bessere Alternative.

FKM-Dichtungen können kontinuierlich bei Temperaturen bis zu 200 °C betrieben werden, wobei je nach spezifischer Formulierung kurzzeitige Ausreißer bis zu 250 °C möglich sind. Dies macht FKM zum bevorzugten Material für Hochtemperaturanwendungen wie Dieselmotoren, chemische Reaktoren und Ölfeldausrüstungen, bei denen andere Elastomere wie NBR und EPDM aufgrund thermischer Zersetzung schnell versagen würden.

FKM ist deutlich teurer als NBR, aber die höheren Kosten sind bei Anwendungen mit erhöhten Temperaturen, aggressiven Chemikalien oder hohen Ausfallfolgen gerechtfertigt. In anspruchsvollen Umgebungen reduzieren die längere Lebensdauer und die überlegene Zuverlässigkeit von FKM Ausfallzeiten und Wartungskosten, was trotz des höheren anfänglichen Materialpreises zu einer günstigen Gesamtbetriebskosten führt.

Nein, EPDM-Dichtungen sind nicht für den Einsatz mit Mineralölen, Kraftstoffen oder erdölbasierten Produkten geeignet, da diese Kohlenwasserstoffe ein schnelles Aufquellen, Erweichen und eine Zersetzung des EPDM-Polymers verursachen. Wenn Sie Öle oder Kraftstoffe abdichten, sollten Sie stattdessen NBR oder FKM wählen, abhängig von den Temperatur- und Chemieanforderungen Ihrer Anwendung.

Sie sollten die chemische Zusammensetzung des Mediums und etwaige Verunreinigungen, den Betriebstemperaturbereich einschließlich Spitzenausschlägen, den Systemdruck, den Arbeitszyklus und thermische Wechsel, die Umwelteinwirkung von Ozon und UV-Strahlung sowie alle gesetzlichen Konformitätsanforderungen berücksichtigen. Wenn Sie diese Faktoren mit den Stärken von EPDM, FKM und NBR anhand einer Kompatibilitätstabelle abgleichen, gelangen Sie zur besten Materialauswahl.

Varicpand International bietet umfangreiche Fertigungskompetenz, strenge Qualitätskontrolle und maßgeschneiderte Dichtungslösungen, die auf Ihre spezifischen Medien und Betriebsbedingungen abgestimmt sind. Unsere globale Lieferkette gewährleistet zuverlässige Lieferung, und unser Ingenieurteam bietet fachkundige Beratung bei der Materialauswahl und Dichtungskonstruktion, was uns zu einem vertrauenswürdigen Partner für Industrien weltweit macht, die langlebige und zuverlässige Dichtungslösungen suchen.

Ja, Varicpand stellt Dichtungen in einer breiten Palette von kundenspezifischen Größen, Formen und Konfigurationen aus EPDM-, FKM- und NBR-Materialien her. Unsere Produktionsstätte ist für Präzisionsformen und -schneiden ausgestattet, und unser Team arbeitet eng mit Kunden zusammen, um Dichtungen zu liefern, die exakten Maßspezifikationen und Anwendungsanforderungen entsprechen.

Für Hochdruck-Hydrauliksysteme sollten Sie zunächst feststellen, ob die Hydraulikflüssigkeit auf Erdölbasis oder Phosphatester-Basis ist, da dies bestimmt, ob NBR oder EPDM geeignet ist. Die Betriebstemperatur und der Druck müssen dann gemeinsam bewertet werden, und für Systeme über 120 °C oder mit aggressiven Flüssigkeiten sind FKM-Dichtungen oft die zuverlässigste Wahl, um die Dichtungsintegrität unter kombinierter Belastung aufrechtzuerhalten.